双组份混漆系统在小件涂装生产线的应用
小件涂装生产线工艺
小件涂装生产线的工艺流程为：上件→前处理→水分烘干→强冷→火焰处理→上遮蔽→除静电→喷底漆→流平→底漆烘干→强冷→底漆检查/打磨→除静电→喷色漆→流平→喷清漆→流平→面漆烘干→强冷→检查修饰→下件→不合格品返修，属于典型的三喷两烘(3C2B)工艺。
一般来说，非金属件涂层为复合涂层，即底漆+色漆+清漆，底漆有双组份和单组份两种，色漆多采用单组份油漆，清漆多采用双组份油漆。双组份底漆烘烤后具有较好的遮盖力，并且可对表面颗粒等油漆缺陷进行打磨处理，特别适用于塑件本身外观较差的情况。双组份清漆施工范围宽，同单组份清漆相比，具有污染少、调整容易的优点。
双组份混漆系统在小件涂装生产线的应用优势
第一、减少油漆配比过程的损耗
在被喷涂前，A组份和B组份接人设备，在非常密闭的流体盘内进行计量和分配。配比设备的单次配比容积为25毫升到100毫升，此容积的涂料被使用以后，才开始下一体积的配比。小件喷涂过程中，可根据工件数量、单个工件耗量，精确计算出双组份油漆的需求用量，然后采用混漆设备进行精确配比，这可以避免人工配比带来的洒落问题和配漆量大于使用量的问题，减少涂料的浪费。
第二、提高油漆混合精度
人工方式对双组份油漆配比后，混合通常采用机械搅拌器完成，混合效果由搅拌桨叶形状和搅拌时间长短来决定，混合的精度难以保证，容易出现混合不均匀的情况。双组份混漆系统的混合精度非常高，误差能够控制±0.5%之内，消除了由于人为因素造成的混合不均匀和比例偏差所导致的工件返修。
第三、提高清洗质量，降低溶剂浪费
在采用双组份油漆时，应当在油漆接近固化时间之前把喷涂器具清洗干净，不然残留的混合后的双组份油漆固化在设备之内，需要用大量的高活性溶剂进行泵体内部、管道和喷枪的冲洗。人工清洗情况下，溶剂用量无法合理控制。溶剂用量少，清洗质量难以保证：溶剂用量大，浪费严重。双组份混漆设备，换色清洗时因为导人辅助吹扫空气，会使清洗溶剂使用量大大减少；在能够满足清洗质量的前提下，改写换色以及清洗程序，能够进一步减少换色溶剂的浪费。
第四、减少人员与有害材料的接触时间
双组份油漆配比过程中，油漆挥发会引起多种危害，比如刺激工人眼睛和呼吸道、油漆挥发物与空气混合形成爆炸性混合物以及对周围的环境造成污染等。虽然采取人工保护罩和加强通风能起到一定的作用，但上述危害的系数难以大幅度降低。采用双组份混漆系统的情况下，油漆与空气接触的时间缩短，有利于控制和减少挥发物的排放，能较大程度降低爆炸危害和环境危害，特别是工人与油漆接触时间尽可能减小，大大降低了职业健康危害。
综上所述，在小件涂装生产线中，双组份混漆系统有利于提高产品质量和生产效率、控制对环境的污染、预防职业健康危害，与当前汽车涂装节能、环保、安全的发展趋势相吻合。此外，国家对环保工作越来越重视，涂装线废气排放的要求越来越严格，新建涂装车身生产线已充分考虑水性漆的使用，一些老的涂装生产线也开始安排水性漆改造工作，水性小件线涂装也将成为市场主流之一。
